Монтаж фанкойлов

Чиллер – это часть системы кондиционирования воздуха. Обычно ее называют системой «чиллер-фанкойл». Фанкойлы являются внутренними блоками такой системы (потребителями), чиллер – наружным блоком. Между ними циркулирует холодоноситель  (опр. Р НОСТРОЙ 2.15.4-2011, пункт 3.32) или теплоноситель (опр. СТО НОСТРОЙ 2.15.70-2012 пункт, 3.25) – вода или незамерзающие жидкости. Циркуляцию холодоносителя обеспечивает гидромодуль (насосная группа), который может быть отдельно стоящим или встроенным в чиллер.

 

Чиллеры делятся на две большие группы по способу получения холода (или тепла, если они являются реверсивными): парокомпрессионные и абсорбционные. В этой статье будет рассмотрен монтаж парокомпрессионных чиллеров наружной установки с выносным гидромодулем.

Парокомпрессионная холодильная машина – это холодильная машина, в которой генерация холода осуществляется в парокомпрессионном цикле, состоящем из четырех основных процессов:

• компрессии; 
• конденсации; 
• дросселирования; 
• кипения. 

Основные элементы парокомпрессионного чиллера:

• компрессор; 
• конденсатор; 
• регулирующий вентиль; 
• испаритель.

Чиллеры являются технически сложными приборами и их монтаж должен производиться в соответствии с разработанным проектом, проектом производства работ (ППР), инструкциями по установке завода-изготовителя и действующими нормативными документами.

Производство работ по монтажу чиллера начинается с изучения документации, ознакомления с объектом, где планируется установка и условиями монтажа (строительная готовность, высота подъема, возможность подъезда строительной техники, организационные условия и т.д.) и в соответствии с СТО НОСТРОЙ 183 «Инженерные сети зданий и сооружений внутренние. Системы холодоснабжения. Монтажные и пусконаладочные работы. Правила, контроль выполнения, требования к результатам работ».

• поставка оборудования на стройплощадку;
• визуальный осмотр после транспортировки;
• подготовка фундаментов и оснований под оборудование;
• установка оборудования в проектное положение;
• крепление оборудования;
• обвязка оборудования (гидравлический контур, электропитание, управление);
• подготовка оборудования к запуску, проведение испытаний;
• пробный запуск оборудования;
• запуск оборудования и его обкатка;
• проведение контрольных замеров параметров системы в целом;
• заполнение и подписание листов запуска оборудования и акта выполненных работ;
• сдача оборудования в эксплуатацию с передачей комплекта исполнительной документации Заказчику.

Как правило, чиллеры поставляются в собранном виде, полностью подготовленными на заводе-изготовителе к монтажу на месте эксплуатации. Каждый чиллер после сборки проходит серию испытаний и подготовок на испытательном стенде: 

• опрессовку (проверку всех контуров давлением); 
• вакуумирование; 
• заполнение хладагентом и маслом; 
• тестирование электрической схемы; 
• установку блокировок для подвижных частей;
• установку транспортировочных усилителей на раму агрегата.

 

После того, как чиллер доставлен на стройплощадку, необходимо провести его тщательный осмотр. Внешний осмотр показывает отсутствие (или наличие) повреждений на упаковке, механических деформаций на корпусе (раме), теплообменнике и кожухах вентиляторов, подтеков масла на элементах холодильного контура, наличие давления в системе. По результатам осмотра подписывается акт визуального осмотра оборудования (если нарушений не выявлено) или рекламационный акт с описанием дефектов оборудования с приложением фотографий (если нарушения выявлены). Результатом рассмотрения рекламационного акта является решение о гарантийном или не гарантийном ремонте чиллера.

Подготовка фундаментов и оснований может выполняться как после поставки чиллера на стройплощадку, так и до этого момента, если точно известны установочные размеры отверстий для крепления чиллера. При организации фундамента следует предварительно организовать каналы для отвода конденсата.

При этом фундаменты, заложенные в проекте, должны быть строго горизонтальными и выдерживать вес чиллера, а также нести динамические нагрузки при его работе. А виброопоры должны демпфировать (поглощать) вибрации и не передавать их на несущие конструкции здания.

        

Виброопоры могут быть пружинными или резиновыми с использованием техпластин. Эти опции обычно уже подобраны заводом-изготовителем и поставляются вместе с чиллером. Допускается устанавливать чиллеры на рамы, изготовленные из швеллеров, при условии соответствия требованиям по их несущей способности, горизонтальности и равномерности нагрузки на поверхность кровли.

Чиллер должен перемещаться только в вертикальном положении. Запрещается наклонять чиллер при перемещении более чем на 15гр. При подъеме и перемещении чиллеров краном необходимо соблюдать максимальную осторожность, чтобы не повредить оребрение теплообменника и целостность несущей конструкции.

Перед подъемом необходимо проверить приборы и механизмы, необходимые для перемещения. Стропы, траверсы и распорки должны быть поверены и рассчитаны на вес перемещаемого груза. Крепление оборудования проводится с учетом центра тяжести. Геометрические координаты центра тяжести указываются в сопроводительной документации.

Окончательное крепление оборудование проводится после проверки горизонтальности положения оборудования. Выполняется крепление анкерными болтами к бетонному основанию или болтами и гайками к раме из швеллеров.

У воздухоохлаждаемого чиллера есть только два подключения гидравлического контура:

• для выходящей воды («прямая»);
• входящей воды («обратка»-обратная линия).

Входящие и отводящие трубопроводы должны быть очищены от загрязнений, промыты и окрашены грунтовкой (для стальных трубопроводов). Перед фланцами должны быть установлены виброгасящие вставки. Трубопроводы внешнего гидравлического контура, соединяясь с чиллером через виброгасящие вставки, должны иметь собственные опоры, чтобы не передавать вес на внутренние части чиллера и не передавать возможные вибрации несущим конструкциям здания. На входящем трубопроводе теплообменника-испарителя необходимо установить регулятор расхода воды (реле протока) с целью обеспечения требуемого расхода. Регулятор устанавливается на прямом горизон¬тальном участке трубопровода на расстоянии не менее пяти диаметров трубы от входящего фланца. 

Электропровод управления регулятором расхода прокладывается экранированным кабелем. Перед теплообменником-испарителем устанавливается сетчатый фильтр. Для его обслуживания необходимо предусмотреть наличие отсечных вентилей. После фильтра устанавливается циркуляционный насос (одинарный или сдвоенный). Он необходим для обеспечения постоянной циркуляции холодоносителя в гидравлическом контуре системы кондиционирования воздуха «чилллер-фанкойл». В обход испарителя монтируется обводная линия (бай-пас) с запорным вентилем. Эта линия нужна для промывки внешнего гидравлического контура без чиллера. Входящий и отводящий трубопроводы оборудуются термометра¬ми и манометрами для контроля параметров холодоносителя во внешнем контуре. 

Подводящие и отводящие трубопроводы должны быть испытаны на герметичность.

  

Испаритель пластинчатого типа	Испаритель кожухотрубного типа

Принципиальная схема обвязки испарителя

 

1 − вентиль для спуска воздуха 2 − балансировочный клапан 3 − реле протока (РП) 4 − термометры на входе/выходе воды 5 − компенсирующие вставки

6 − запорные вентили 7 − манометр 8 − испаритель чиллера 9 − сетчатый фильтр 10 − дренажный вентиль

Подключение испарителя

Испытания трубопроводов на герметичность выполняется с соблюдением требований СП 73.13330.2012, могут быть гидравлическими или манометрическими и включают:

• подготовку трубопроводов к испытанию;
• внутреннюю очистку трубопроводов перед испытанием;
• гидростатическое или манометрическое испытание трубопроводов.

Последовательность подготовки к испытанию трубопроводов на герметичность, следующая: 

• определение испытываемых трубопроводов;
• подключение временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установка и подключение (опрессовочных) агрегатов повышения давления и показывающих манометров;
• врезка спускных линий (по необходимости) и установка воздуховыпускной трубопроводной арматуры;
• отключение испытываемых трубопроводов от оборудования и не испытываемых участков трубопроводов, с помощью специальных заглушек с хвостовиками;
• определение порядка и последовательности заполнения и опорожнения трубопроводов.

Промывка трубопроводов:

• выполняется при скорости воды в трубопроводах не менее 1 – 1,5 м/сек, до устойчивого появления чистой воды из воздуховыпускной и спускной арматуры трубопроводов;
• повторяется трижды, перерыв между двумя промывками составляет не менее 2-х часов.

Продувка трубопроводов:

• выполняется при давлении, равном рабочему, но не свыше 4 МПа (40 кгс/см2), по показывающему манометру, установленному у опрессовочного агрегата, не допуская падения давления в конце трубопровода ниже 0,3 МПа (3 кгс/см2), по показывающему манометру, установленному в конце испытываемого участка трубопровода;
• повторяется трижды, перерыв между двумя продувками составляет не менее 2-х часов;
• время каждой продувки не менее 10 мин.

Последовательность гидростатического испытания трубопроводов на герметичность, следующая: 

• заполнение трубопровода водой; 
• осмотр трубопровода при заполнении его водой; 
• создание требуемого пробного давления гидравлическим прессом или насосом и выдержка трубопровода под этим давлением в течение 5 мин (испытание на прочность); 
• снижение давления до рабочего (испытание на герметичность), окончательный осмотр трубопровода; 
• опорожнение трубопровода; 
• снятие гидравлического пресса или насоса, временных трубопроводов и манометров.

Пневматическое испытание трубопроводов гидравлического контура на герметичность проводится в случае, когда невозможно проведение гидростатического испытания, в соответствии с СП 73.13330.2012 (пункт 7.2.2).

По окончании проверки на герметичность все трубопроводы, штуцеры и фланцы покрываются тепловой изоляцией. Монтаж тепловой изоляции должен производиться в соответствии с рабочей документацией, ППР ХС, СП 61.13330, СТО НОСТРОЙ 2.12.69-2012, а также с учетом требований, предусмотренных инструкциями предприятий-изготовителей по монтажу тепловой изоляции.

По результатам испытаний составляются акты гидравлического или пневматического испытания.

Пусконаладочные работы выполняются с соблюдением требований  СП 73.13330.2012 (раздел 8) в три этапа:

• 1 этап – индивидуальные испытания оборудования и узлов;
• 2 этап – регулирование;
• 3 этап – комплексное опробование.

1 этап. Индивидуальные испытания оборудования и узлов включают:

• индивидуальные испытания электротехнических устройств настройку и уточнение параметров, уставок защиты и характеристик электротехнических устройств;
• индивидуальные испытания средств автоматизации настройку логических и временных взаимосвязей средств автоматизации, проверку правильности прохождения сигналов, настройку параметров процессоров (контроллеров);
• индивидуальные испытания холодильного оборудования и узлов.

Индивидуальные испытания холодильного оборудования и узлов выполняются в следующей последовательности: 

1. насосные установки;
2. емкости;
3. предохранительные клапаны;
4.  холодильные установки (машины);
5. теплообменники.

Проведение индивидуальных испытаний холодильного оборудования и узлов выполняются под полной нагрузкой, в течение 4-х часов непрерывной работы. По окончании работ составляется акт индивидуального испытания оборудования и узлов системы холодоснабжения по форме СП 73.13330 (Приложения Е). 

Регулирование системы холодоснабжения включает: 

• гидравлическую регулировку сети трубопроводов;
• наладку функционирования средств автоматизации.

Результаты гидравлической регулировки сети трубопроводов системы холодоснабжения вносятся в Технический отчет по наладке системы холодоснабжения.  По результатам проведения наладки по средствам автоматизации системы холодоснабжения составляется акт сдачи-приемки средств автоматизации системы холодоснабжения в эксплуатацию.

Комплексное тестирование системы холодоснабжения включает:

• тестирование одновременно работающего холодильного оборудования и узлов совместно с электротехническими устройствами и средствами автоматизации;
• обеспечение режима работы холодильного оборудования и узлов в соответствии с данными исполнительной документации;
• проверку функционирования электротехнических устройств и средствам автоматизации; 
• оценку работоспособности системы холодоснабжения, средств автоматизации при режимах работы указанных в исполнительной документации. 

По результатам комплексного опробования системы холодоснабжения составляется отчетная документация в соответствии с СП 48.13330.2011, заполняются и подписываются акты выполненных работ.

После этого передается исполнительная документация и оборудование сдается в эксплуатацию.

Если Вам необходима консультация по вопросам монтажа чиллеров или других систем центрального кондиционирования, специалисты ГК «ПромВентХолод» будут рады оказать квалифицированную помощь. Вы можете связаться с нами по телефону +7(495)9331520 или отправить заявку на info@pvholod.ru.